5 diciembre, 2019 david

El proceso de inyección de plásticos

En Lufriplast el procedimiento de inyección de plástico es realizado íntegramente por una sola máquina, conocida como inyectora, con su correspondiente equipo auxiliar. Dicha técnica consta de diferentes pasos.

El plástico, en formato gránulo bien en forma de esfera o cubo,  se coloca en la tolva. En algunas ocasiones, hay que secar o deshumedecer el termoplástico antes de su uso. El aceite entra en el cilindro hidráulico empujando la platina móvil hacia delante para cerrar el molde. Este proceso se desarrolla en dos fases. Primeramente, se produce un cierre a alta velocidad. Antes de que las partes del molde hagan contacto, disminuye la velocidad y a baja presión se va cerrando el molde. Una vez tapiado completamente, se vuelve a aumentar la presión del aceite en el cilindro hidráulico generando la fuerza de cierre para mantener sellado el molde durante la inyección. En el caso de que la fuerza de cierre fuese menor que la fuerza generada por la presión de inyección dentro del molde, esta se abriría y, como consecuencia, la pieza saldría con exceso de plástico (conocido comúnmente como rebaba o flash). Si esto ocurriese, a la misma habría que darle un acabado o ser molida para tratarla de nuevo.

Durante el proceso de inyección de plástico, el material es plastificado esencialmente por la rotación del husillo que convierte la energía mecánica en calor. Igualmente, absorbe calor de las bandas calefactoras del cilindro (resistencias). Mientras el componente es plastificado y homogenizado, este se transporta y avanza hacia la punta del husillo. La presión generada por el husillo sobre el material hace que se desplace del sistema motriz hacia el pistón hidráulico de inyección y del mismo husillo hacia atrás, dejando una reserva de material plastificado en la parte delante del husillo. A este paso se le conoce como dosificación o carga del cilindro.

Al finalizar la dosificación, el husillo retrocede ligeramente para descomprimir el material y evitar que fluya hacia fuera de la boquilla cuando la unidad de inyección se separe del molde. A esto se le conoce con el nombre de descompresión y es controlado generalmente por un regulador de tiempo.

A continuación comienzan a actuar los cilindros hidráulicos de inyección. Estos empujan el husillo hacia delante, utilizándolo como pistón al inyectar el material en las cavidades del molde, con una predeterminada presión y velocidad de inyección, después de la inyección. La presión es mantenida durante un determinado tiempo. Nos encontramos en la fase de presión de sostenimiento. Normalmente dicho paso es menor que la de presión de inyección.

De manera habitual, se cuenta con un válvula de no retorno en la punta del husillo que impide que el material fluya hacia atrás en el momento de la inyección. Esta válvula se abre al dosificar y se cierra al inyectar, mientras el material se enfría, se vuelve más viscoso y solidifica hasta que el punto en la presión de sostenimiento no tiene efecto alguno.

El calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es disipado por un  refrigerante, normalmente agua, que corre a través de los orificios hechos en el molde (circuitos ó canales de refrigeración). El tiempo de cierre necesario para enfriar la pieza se ajusta en un regulador de tiempo. Cuando este termina, se abre el molde y obtenemos la pieza. Lista para iniciar el próximo ciclo de inyección de plástico.

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